注：r为螺孔端面半径。

2.1.2.2  拼装用高强度螺栓的钢材必须符合设计规定及相应的技术标准。钢网架结构用高强度螺栓必须采用国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓》规定的性能等级8.8S或 10.9S，并应按相应等级要求来检查。检查高强度螺栓出厂合格证，检查试验报告，检查复验报告。在拼装前还应对每根高强度螺栓进行表面硬度试验，严禁有裂纹和损伤。高强度螺栓的允许偏差和检验方法应符合表5-15的规定。

               高强度螺栓的允许偏差及检验方法表5-15

2.1.2.3  拼装用的焊接球材料品种、规格质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。焊接用的焊条、焊剂、焊丝、保护气体等应符合相应的技术要求和规定。焊接球应有出厂合格证和钢球承载力检验报告。拼装用焊接球应符合表5-16的规定。

               焊接球的允许偏差及检验方法 表5-16

2.1.2.4  钢网架拼装封板、锥头、套筒的钢材，必须符合设计要求及相应的技术标准。封板、锥头、套筒外观木得有裂纹、过烧及氧化皮。封板、锥头、套筒的质量要求和检验方法应符合表5-17的规定。

            封板、锥头、套筒的允许偏差及检验方法 表5—17

2.1.2.5  钢网架拼装焊接用钢板，必须符合设计要求及相应的技术标准。焊接材料应有出厂合格证及相应的技术标准。钢板节点的拼装焊缝应达到设计要求。其质量要求及检验方法应符合表5-18的规定。

               钢板节点的允许偏差及检验方法 表5-18

2.1.2.6  钢网架拼装用杆件的钢材品种、规格、质量，必须符合设计规定及相应的技术标准。钢管杆件与封板、锥头的连接，必须符合设计要求，焊缝质量标准必须符合现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》中的二级质量标准。钢管杆件与封板或锥头的焊缝应进行强度检验，其承载能力应满足设计要求。钢管杆件的质量要求及检验方法应符合表5-19的规定。

                  杆件允许偏差及检验方法 表5-19

2.2  主要机具

电焊机、氧-乙炔设备、砂轮锯、钢管切割机床、钢卷尺、钢板尺、游标卡尺、测厚仪、超声波探伤仪、磁力探伤仪、铁锤、钢丝刷、卡钳、百分表等检测仪器。

2.3  作业条件：

2.3.1  拼装焊工必须有焊接考试合格证，有相应焊接材料与焊接工位的资格证明。

2.3.2  拼装前应对拼装场地做好安全设施、防火设施。拼装前应对拼装胎位进行检测，防止胎位移动和变形。拼装胎位应留出恰当的焊接变形余量，防止拼装杆件变形，角度变形。

2.3.3  拼装前杆件尺寸、坡口角度以及焊缝间隙应符合规定。

2.3.4  熟悉图纸，编制好拼装工艺，做好技术交底。

2.3.5  拼装前，对拼装用的高强螺栓应逐个进行硬度试验，达到标准值才能进行拼装。

3  操作工艺
3.1  工艺流程

3.2  作业准备：

3.2.1  螺栓球加工时的机具、夹具调整，角度的确定、机具的准备。

3.2.2  焊接球加工时；加热炉的准备，焊接球压床的调整，工具、夹具的准备。

3.2.3  焊接球半圆脸架的制作与安装。

3.2.4  焊接设备的选择与焊接参数的设定，采用自动焊时，自动焊设备的安装与调试，氧-乙炔设备的安装。

3.2.5  拼装用高强度螺栓在拼装前应逐条加以保护，防止小拼时飞溅影响到螺纹。

3.2.6  焊条或焊剂进行烘烤与保温，焊材保温烘烤应有专门烤箱。

3.3  球加工及检验：

3.3.1  球材下料尺寸控制，应放出适当余量。

3.3.2  螺栓球的划线与加工，经铣平面、分角度、钻孔、攻丝、检验等。

3.3.3  焊接球材料加热到600～900℃之间的适当温度，加热应均匀一致，加热炉最好是煤气加热炉加热。

3.3.4  加热后的钢材放到半圆胎架内，逐步压制成半圆形球，压制过程中应尽量减少压薄区与压薄量，采取措施是加热均匀，压制时氧化铁皮应及时清理，半圆球在胎位内能变换位置。

3.3.5  半圆球出胎冷却后，对半圆球用样板修正弧度，然后切割半圆球的平面，注意按半径切割，但应留出拼圆余量。

3.3.6  半圆球的修正、切割以后应该打坡口，坡口角度与形式应符合设计要求。

3.3.7  加肋半圆球与空心焊接球受力情况不同，故对钢网架重要节点一般均安排加肋焊接球，加肋形式有多种，有加单肋的，还有垂直双肋球等等，所以圆球拼装前，还应加肋、焊接。注意加肋高度不应超出圆周半径，以免影响拼装。

3.3.8  球拼装时，应有胎位，保证拼装质量，球的拼装应保持球的拼装直径尺寸、球的圆度一致。

3.3.9  拼好的球放在焊接胎架上，两边各打一小孔固定圆球，并能随着机床慢慢旋转，旋转一圈，调整焊道，调整焊丝高度，调整各项焊接参数，然后用半自动埋弧焊机（也可以用气体保护焊机）对圆球进行多层多道焊接，直至焊道焊平为止，不要余高。

3.3.10  焊缝外观检查，合格后应在24h之后对钢球焊缝进行超声波探伤检查。

3.4  杆加工及检验：

3.4.2  杆件下料后应检查是否弯曲，如有弯曲应加以校正。杆件下料后开坡口，焊接球杆件壁厚在5mm以下，可不开坡口。螺栓球杆件必须开坡口。

3.4.3  钢管杆件与封板拼装要求：杆件与封板拼装必须有定位胎具，保证拼装杆件长度一致性。杆件与封板定位后点固，检查喊道深度与宽度，杆件与封板双边应各开30°坡口，并有2～5mm间隙，保证焊缝焊透。锥头焊接应在旋转焊接支架上进行，焊缝应焊透，饱满、均匀一致，不咬肉。

3.4.5  螺栓球网架用杆件在小拼前应将相应的高度螺栓埋入，埋入前对高强度螺栓逐条进行硬度试验和外观质量检查，有疑义的的高强度螺栓不能埋入。

3.4.6  杆件焊接时会对已埋入的高强度螺栓产生损伤，如打火、飞溅等现象，所以在钢杆件拼装和焊接前，应对埋入的高强度螺栓作好保护，防止通电打火起弧，防止飞溅溅入丝扣，故一般在埋入后即加上包裹加以保护。

3.4.7  钢网架杆件成品保护：钢杆件应涂刷防锈漆，高强度螺栓应加以保护，防止锈蚀，同一品种、规格的钢杆件应码放整齐。

3.5  钢网架小拼单元：
  钢网架小拼单元一般是指焊接球网拼接。螺栓球网架在杆件拼装、支座拼装之后即可以安装，不进行不拼单元。

3.5.1  钢网架小拼前应对已拼装的钢球分别进行强度试验，符合规定后才能开始小拼。

3.5.2  对小拼场地清理，针对小拼单元的尺寸，形态位置进行放样、划线。根据编制好的小拼方案制作拼装胎位，拼装胎位的设计要考虑到装配方便和脱胎方便。

3.5.3  对拼装胎位焊接，防止变形，复验各部拼装尺寸。

3.5.4  焊接球网架有加衬管和不加衬管两种，凡需加衬管的部位，应备好衬管，先在球上定位点固。

3.5.5  钢网架焊接小拼形式：

3.5.5.1  一球一杆型是最简单的形式，应注意小拼尺寸和焊接。

3.5.5.3  一球三杆型，拼装后应注意保护保持半成品的角度和尺寸，防止焊接变形。

3.5.5.4  一球四杆型，拼装后应注意焊接变形，防止放码时变形，一般应在支腿间加临时连杆，保持角度尺寸。

3.5.6  焊接网球架小拼后应焊接牢固，焊缝饱满、焊透，焊坡均匀一致。焊缝经外观检查后，还需进行超声波检查。

3.5.7  小拼单元的尺寸检查应符合以下规定：小拼单元为单锥体时：弦杆长、锥体高位±2.0mm；上弦对角线长度为±3.0mm；下弦节点中心偏移为2.0mm；
  小拼单元如不是单锥体，其节点中心允许偏移为2.00mm。
  焊接节点与钢管中心允许偏移为1.0mm。

3.6  焊接球网架中拼单元：

3.6.1  在焊接球网架施工中还可以采用地面中拼，到高空合拢的拼装形式，这种拼装形式可以分为：分形中拼、块形中拼、立体单元中拼等形式。

3.6.2  控制中拼单元的尺寸和变形，中拼单元拼装后应具有足够刚度，并保证自身的几何不变性，否则应采取临时加固措施。

3.6.3  为保证网架顺利拼装，在条与条，或块与块合拢处，可采用安装螺栓等措施。

3.6.4  搭设中拼支架时，指甲上的支撑点的位置应设在下弦节点处。支架应验算其承载力和稳定性，必要时可以试矿井，以确保安全可靠。还应防止支架下沉。

3.6.5  网架中拼单元宜减少中间运输。如需运输时，应采取措施防止网架变形。

3.7.1  焊接球网架拼装前应编制好焊接工艺和焊接顺序。焊接工艺内容有电流、电压、运条方法、焊接层数和道数、焊缝坡口、间隙等内容，是保证焊缝质量的关键；焊接顺序是指拼装各节点之间的焊接，以控制构件的变形量。

3.7.2  钢网架焊接技术难度大，质量要求高。所以网架拼装焊工必须具有全位置焊工考试合格证，即具有平、立、横、仰工位的考试合格证，方能上岗。

3.7.3  拼装焊接用焊材应经过烘烤、保温，一保证焊接材料的使用性能。

3.7.4  钢网架施焊操作：

3.7.4.1  钢管与钢球焊接是钢网架的主要焊缝。起弧应在钢管底部中心线左侧20～30mm处，引弧应在焊道内引弧，防止烧伤母材。

3.7.4.2  引弧后向后边运条焊接，运条方法采用斜锯齿形手法，防止铁水流失和咬肉，采用斜锯齿形手法时，应防止熔渣倒流。

3.7.4.3  当焊条焊至1/4圆处，需逐步改变运条手法，可改为月牙形运条手法，当接近上部时，应采用反向的斜锯齿形运条，防止咬肉。

3.7.4.4  焊缝收弧应在焊缝超过中心线20～30mm处熄弧，不必完全填满弧坑。

3.7.4.5  接着焊接钢管另外半部，从焊缝中心线右侧20～30mm处引弧焊接，向左运条，采用锯齿形运条法，逐步向左向上焊接，直到近1/4圆处改为月牙形运条，当焊到上部时，再采用反向锯齿形运条，使焊缝成型美观、饱满。

3.7.4.6  收弧。当焊条逐步到上部时，此时是爬坡焊，当到钢管上部时已成平焊，这时焊条还应继续焊过中心线20～30mm，覆盖上一道焊缝，直到填满弧坑为止。

3.7.4.7  当采用多道焊，或焊道坡口尚未填满时，应清理焊道焊渣后，按上述顺序继续焊接，直至达到焊缝规定的尺寸为止。

3.8  拼装单元验收：

3.8.2  检查焊接球的质量，以及实验报告。

3.8.3  检查杆件质量与杆件抗拉承载实验报告。

3.8.4  检查高强度螺栓的硬度试验值，检查高强度螺栓的实验报告。

3.8.5  检查拼装单元的焊接质量、焊缝外观质量，主要是防止咬肉，咬肉深度不能超过0.5mm；焊缝24h后用超声波探伤检查焊缝内部质量情况。

4  质量标准

4.1  保证项目应符合系列规定：

4.1.1  钢材的品种、型号、规格及质量应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
  检验方法：检查钢材质量证明书或复验报告。钢材规格用钢尺或卡尺检查。

4.1.2  焊接球、螺栓球、节点板以及高强度螺栓、锥头、封板、套筒和杆件等的规格、品种和质量，应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
  检验方法：检查质量证明书、出厂合格证和实验报告。

4.1.3  对建筑结构的安全等级为一级，跨度40m及以上的公共建筑网架结构，以及对质量有疑义时，应在现场进行下列项目的复验；

4.1.3.1  对焊接球节点应按设计采用的钢管与球焊接成试件，进行单向轴心受拉和受压的承载力试验。

3.1.4.2  螺栓球节点应对成品球最大螺栓孔的螺纹进行抗拉强度试验。其结果应符合国家现行有关标准的规定。
   检验方法：检查质量证明书和复验报告。

4.1.5  网架结构拼装时不得强直变形。
   检验方法：观察检查和检查拼装记录。

4.2  基本项目应符合下列规定：

4.2.1  拼装后焊球、螺栓球及杆件外观质量：
   合格：球表面局部凹凸不应大于1.5mm，表面油污、飞溅物等基本应清理干净，
   优良：球表面局部凹凸不应大于1.0mm，表面油污、飞溅物等应清理干净。
   检查数量：按节点数量抽查5﹪，但不应少于5个。
   检验方法：用弧形套模、塞尺和观察检查。

4.2.2  拼装后节点板及杆件的外观质量：
   合格：表面应无明显的凹面和损伤，划痕深度不应大于0.5mm，焊疤、毛刺应基本清理干净。
   优良：表面应无明显的凹面、损伤、划痕、焊疤、毛刺应清理干净。
   检查数量：按节点数量抽查5﹪，但不应少于5个。
   检验方法：观察检查。

4.3  允许偏差项目应符合下列规定：

4.3.1  网架结构小拼装单元的允许偏差项目和检验方法应符合表5-20的规定。

           网架结构小拼装单元的允许偏差项目和检验方法  表5-20

         注：L——杆长。
4.3.2  网架结构分条或分块拼装的允许偏差项目和检验方法，应符合表5-21的规定。
   检查数量按条或块全书检查

            网架结构分条或分块拼装的允许偏差项目和检验方法  表5-21

4.3.2  网架结构地面总拼装的允许偏差项目和检验方法，应符合表5-22的规定。
   检查数量：全数检查。

           网架结构地面总拼装的允许偏差项目和检验方法  表5-22

5  成品保护

5.2  网架半成品球，高强度螺栓等应码放在干净的地方，防止粘染油污，防止损坏螺扣。

5.3  网架中拼单元后应避免运输，防止运输过程中网架受力不均而变形。

5.4  网架拼装结束后应及时涂刷防锈漆，防止网架锈蚀。

6  应注意的质量问题

6.1  钢网架拼装小单元的尺寸一般应控制在负公差，如果正公差累积会使网格尺寸增大，使轴线偏移。

6.3  拼装好的钢球和杆件应编好号码，作好标记，防止使用时混用。钢球还应有中心线标志，特别带肋钢球使用方向有严格规定，故其带肋方向应该有明显标识。

6.4  包装与发运。钢网架拼装后需要发运时，应对半成品进行包装。包装应在涂层干燥后进行，包装应保护构件涂层不受损伤，保证构件，零件不变形，不损坏，不散失，包装应符合运输的有关规定。

7  质量记录

   本工艺标准应具备以下质量记录

7.1  焊接球、螺栓球、高强度螺栓的材质证明与出厂合格证，以及以上各品种、各规格的承载抗拉实验报告。

7.2  钢材的材质和复试报告。

7.3  焊接材料与涂装材料的材质证明、出厂合格证。

7.5  钢管的规格、品种应有材质证明或复试报告。

7.7  钢网架用活动（滑动）支座，应有出厂合格证明与实验报告。

7.8  焊工合格证，有相应工位项目，有相应焊接材料的项目。

7.9  拼装单元的检查与验收资料

7.10  焊缝外观检查与验收记录。

7.11  焊缝超声波探伤报告与记录。

7.9  拼装单元的检查与验收资料

7.10  焊缝外观检查与验收记录。